a) 给料时物料对输送带有冲击作用，尤其是当物料与输送带方向的夹角大于或等于90°时，将对输送带造成较强的磨损；

b) 为防止物料散落，导料板与输送带接触过紧，使输送带磨损；

c) 物料中夹杂长的坚硬物件卡在给料口，磨损或者划破输送带。

为了最大限度减小给料口输送带的磨损，给料口的结构设计应该满足以下条件：

a) 给料与输送带的运行在同一方向上，加料过程中，物料以几乎与输送带相同的速度移动；

b) 物料落到输送带上的等效自由降落高度小于1m，使输送带所受冲击力尽量小；

c) 在加料溜槽内装设能使细粒物料先落到输送带上、为大块物料提供垫料的条筛；

d) 设计合理的溜槽和导料槽，以使物料连续落到输送带中央；

e) 导料槽的挡板宽度沿输送带运行方向越来越窄，另外导料槽应延伸到物料的速度达到带速；

f) 加料段保持水平，或斜度不大于8°，且加料段安装缓冲托辊或将槽型托辊加密布置。

此外，溜槽和导料槽应固定牢固，以使它们正确地对着输送带定位，导料底不能和输送带靠得过紧。

该磨损主要是由于改向滚筒和输送带之间进入了杂物，粘结在滚筒上，使改向滚筒局部半径发生变形产生磨损。其原因主要有：

a) 由于清扫不干净及环境影响，使改向滚筒容易粘结物料。当这些物料达到3cm时，改向滚筒的局部应力迅速增加，两者之间的磨损加剧，使输送带胶层变薄或出现破洞。

b) 改向滚筒与下托辊之间有一个较长的无支撑段。此时输送带形状由槽型逐渐变为直线型，物料容易散落下来落在输送带空载段上，进入输送带和滚筒之间，引起输送带的磨损。

b) 在改向滚筒前部加装V型清扫器(通过螺栓连接在机架上)，清扫器与输送带接触端安装橡胶皮条，减少对胶带的磨损。其结构见下图：

此外，针对改向滚筒前无支撑段的漏料问题，还可以在无支撑段加装挡板来减少漏料。

造成输送带跑偏的根本原因是：带式输送机两侧倾斜托辊与输送带接触时产生侧向力的缘故，当两边侧向力不等时便造成输送带跑偏，主要表现为以下几点：

a) 输送机机头和机尾滚筒中心线不平行，使输送带两侧松紧程度不一致，输送带向紧的一侧移动；

b) 输送带本身质量问题(如伸长率不均匀、弯曲不直等)，以及胶带边缘磨损严重，都会使输送带两边拉力不一致，造成跑偏；

c) 输送带的接头不正；

d) 托辊安装不正，给输送带施加了一个偏向力；

e) 给输送带加料不当，造成输送带受力不均，产生跑偏；

f) 滚筒粘结物料，造成滚筒半径发生局部改变，使输送带侧向偏移。

针对输送带的各种跑偏形式，人们总结出了以下规律：输送带跑紧边不跑松边；跑高处不跑低处；跑后不跑前。

a) 机头、机尾滚筒不平行，出现跑紧不跑松现象。

如果是整个输送机的中心线发生偏移，就要重新校正定中心线；如果只是轻微的跑偏，可以收紧紧边的轴承座。但这种方法只能调整较小的偏移量，对于大的偏移量，可以采用将机尾滚筒加装在活动小车上(见下图)，通过调整小车来纠偏。

b) 由于输送带本身弯曲不直或接头不正等原因使输送带受力不均，造成跑偏，应将输送带切正，重新胶合或打钉扣。

c) 托辊组轴线同输送带中心线不垂直，造成输送带跑后不跑前现象，即输送带向后跑偏(与输送带的运行方向相反)，调整方法为向哪边偏移，就将哪边的托辊向输送带前进的方向偏斜2°~4°(见下图)，一般情况下要调整几个托辊才可以纠偏。

托辊与输送带之间磨损的形成原因主要包括安装误差、托辊架结构变形以及托辊腐蚀等。

a) 托辊架安装不正

输送带在托辊支撑下通过产生一定的摩擦作用力，来保证其正常运行。由于安装不正，使托辊轴线与输送带中心线不垂直，输送带相对于托辊产生相对滑动，加剧输送带磨损。

b) 调心托辊纠偏产生磨损

调心托辊纠偏时产生一定的倾斜角度，由于加工质量和锈蚀等原因使回转架旋转不灵活，不能及时旋转复位，将会磨损输送带。

c) 托辊旋转滞后

由于托辊自身的质量问题(如密封不严、轴承旋转不灵活等)，造成托辊旋转滞后于输送带的运行速度，使托辊与输送带之间产生相对滑动而磨损输送带。

a) 首先确保整个输送机在一个中心线上；其次是两侧倾斜托辊与中间水平托辊具有相同的倾斜角度，所有中间托辊在同一水平面上，使所有托辊与输送带有良好的接触，保证各个托辊受力均匀。

b) 尽量少使用调心托辊。

c) 加强托辊日常维护保养工作，对于破损的托辊要及时更换。