美国莱斯大学科学家利用名为“氟辅助闪光焦耳热”（FAF）的创新工艺，在短短数秒内，将废弃玻璃及富含硅的煤废料，高效转化为工业应用价值极高的碳化硅纳米线。相关研究成果发表于最新一期《物质》杂志。
碳化硅是一种由硅与碳通过强共价键构成的先进陶瓷材料，其硬度仅次于钻石，为已知最坚硬材料之一。此外，它还拥有令半导体行业垂青的宽带隙特性，并能耐受极端高温高压环境。
当碳化硅缩小至纳米线尺度，其性能更上一层楼。这种独特的一维结构拥有极高的“长径比”，赋予了它超群的导热性和耐磨性，在众多尖端工业领域应用前景广阔。然而，传统合成方法不仅需要昂贵的起始原料，还依赖极高的温度和昂贵的催化剂，导致其生产成本高昂且环境负担沉重。
团队巧妙利用FAF焦耳热工艺破解了这一难题。他们先将废玻璃或煤灰等硅源研磨成粉，与焦炭或炭黑等碳源均匀混合，并添加微量的氟化物（如约1%的氟化钠）。随后，将混合物置于特制管中，施加高功率电脉冲，使其在瞬间（不到一分钟内）被迅速加热至约2000℃。在接下来的快速冷却过程中，碳化硅纳米线便以高度有序的立方晶格形式结晶析出。该工艺表现卓越，纳米线的选择性高达78%，硅元素的转化率更是达到了惊人的96%。
团队还能通过精确调控电闪光的持续时间及氟化物的添加量，“裁剪”纳米线的长度。
为验证所得材料的性能，团队将提取纯化后的碳化硅纳米线作为增强填料，掺入乙烯基酯树脂中制备成复合材料。经过一系列严苛的机械与热学测试，并与市售碳化硅粉末进行对比，结果显示：新型碳化硅纳米线展现出压倒性优势。即使仅添加1%（按重量计），复合材料的杨氏模量、硬度和耐磨性也分别提升了41%、62%和28%。
这项新技术的益处远不止于产品性能的提升。得益于其极快的加热过程，整个纳米线合成工艺在水资源、能源消耗以及二氧化碳排放方面均减少了约90%。
